Ford начинает отказываться от привычной конвейерной сборки автомобилей
Компания Ford не только предлагает, но уже пробует реализовать новую форму сборки автомобилей на практике — на одном из своих заводов в Луисвилле (США, штат Кентукки). Об этом сообщает издание Kolesa.ru, ссылаясь на презентацию, которую публично провел гендиректор Ford Джим Фарли.
Сначала топ-менджер компании презентовал новую универсальную платформу для бюджетных электромобилей (Ford Universal EV Platform), а затем рассказал о новом, более быстром и бюджетном способе производства (Ford Universal EV Production System), который напрочь отметает привычную схему конвейерной сборки.
В 2023 году похожую систему сборки анонсировала Tesla, но почему-то так ее и не запустила. А между тем Ford уже заложил порядка 2 млн долларов на реконструкцию предприятия в Луисвилле, где и планирует показать всему миру преимущества новой схемы производства машин. По сути, начальная часть линейного конвейера условно делится на три — подобно ветвям дерева. При этом на одной ветке собирается передняя часть электромобиля, на другой — задняя, на третьей (центральной) — будет идти сборка центральной части с батареей. На выходе должен получиться готовый электрокар.
Первой ласточкой такой сборки станет новый электрический пикап. Сейчас на предприятии в Луисвилле выпускается Ford Escape, производство которого в 2026 году завершат, предварительно накопив небольшой запас на продажу. А уже в 2027 году его заменит другой компактный электропикап на новой универсальной платформе, которая в перспективе позволит выпускать автомобили разных сегментов — кроссоверы, минивэны и пр.
Разветвленный конвейер занимает меньше места, чем линейный, подсчитал производитель. Новая схема производства позволяет значительно сократить расходы на сборку: уменьшается количество крепежных деталей и количество рабочих постов (по сравнению с традиционной сборкой вышеупомянутого Ford Escape — на 20% и 40% соответственно). Число используемых деталей тоже должно сократиться — благодаря крупноузловому литью и оптимизации бортовой низковольтной архитектуры. В качестве наглядного примера специалисты уже просчитали, что при новом типе сборки только длина электрических жгутов в новом пикапе сократится на 1,3 км (по сравнению с Ford Mustang Mach-E), а их масса уменьшится на 10 кг. Предположительно время сборки одной машины снизится на 15%.